گروه صنایع چوب و کاغذ ابوذر
مطالبی پیرامون صنایع چوب و کاغذ و زیر مجموعه های تبدیل مکانیکی و تبدیل شیمیایی چوب
صفحات وبلاگ
کلمات کلیدی مطالب

wood and paperpaper and wood

تاریخچه صنایع کاغذ سازی در جهان:

مصریان باستان از پاپیروس و با روی هم قرار دادن و فشردن لایه ها نازک ساقه آن کاغذ می ساختند. نخستین کاغذ سازی واقعی در سال 100 میلادی در چین از الیاف خیزران و توت به صورت سوسپانسیون الیاف مورد استفاده قرار گرفت.(تکنولوژی خمیر کاغذ گری اسموک)

اولین ماشین کاغذ موتوردار در سال 1765 میلادی ساخته شد. مکانیسم شکل دهی خمیر کاغذ در این ماشینها به گونه ای است که از یک سیلندر مشبک درون یک سینی مملو از خمیر تشکیل می شد. سرعت تولید در اینگونه ماشین ها (mould) پایین بود و از نیروی ثقل برای آبگیری از امولوسیون خمیر استفاده می شد. نسل بعدی ماشین کاغذ به نام فرمر(former)در سال 1860 در کشور انگلستان ساخته شد. تفاوت عمده آن با ماشین های نسل قبل در نحوه تغذیه خمیر بود که در فرمرها از طریق لوله هایی خمیر بر روی سیلندر پاشیده می شد. به کمک این روش سرعت تولید تا 200 متر در هر دقیقه افزایش یافت. با ایجاد خلاء درون سیلندر امکان آبگیری بیشتر از خمیر امکانپذیر شد و فرمر های کارخانه اترک از این نسل می باشند.

این روند تا روی کار آمدن نسل جدیدی از ماشین های کاغذ به نام فوردینیر(fordener ) ادامه داشت. مکانیسم شکل دهی به خمیر دراین ماشین ها متفاوت بود و عمل شکل دهی به خمیر بجای سیلندر بر روی توری مسطح انجام می شود که این علاوه بر رفع محدودیت سرعت تولید باعث افزایش کیفیت فرم دهی به دلیل امکان استفاده از ساکش باکس های زیر توری گردیده است.

کاغذ جزء لاینفک زندگی روزمره بشر امروزی است و با افزایش پیشرفت و توسعه شهر نشینی ، نیاز بشر  به این ماده با ارزش نیز بیشتر می شود.روزنامه ، صنایع بسته بندی ،کاغذ چاپ و کاغذ تحریر، کاغذ صافی وغیره  بخشی از نیازروز افزون بشر به صنایع خمیر و کاغذ را نشان می دهد.

کارخانجات  تولید کاغذ به آب زیادی جهت  تشکیل سوسپانسیون الیاف نیاز دارند، از این رو این  مراکز صنعتی را در کنار رودخانه ها و یا دریاچه های  آب شیرین  احداث می کنند  و در هنگام طراحی این کارخانجات علاوه بر توجه به فاصله  بازار مصرف و بازار مواد اولیه  به منابع تامین آب مورد نیاز کارخانه اهمیت زیادی داده می شود.این کارخانه نیز به تبع  آن  و با توجه به اهمیت  آب مورد نیاز تهیه خمیر ، در نزدیکی رودخانه زاینده رود احداث گردیده و با توجه به  اهمیت مساله آلودگی پساب کارخانه ، حتی الامکان میزان پساب کارخانه را به حداقل رسانیده  و در تمامی مراحل تولید ،آب استفاده شده  دوباره به چرخه تولید باز میگردد.

صنایع کاغذ سازی از اتوماسیون بالایی بر خوردارمی باشند و راه اندازی و کنترل  این  اتوماسیون نیاز مند نیروی  ماهر و زبده می باشد  و از جمله موارد  مهم دیگردر انتخاب  محل احداث این کارخانه تامین نیروی انسانی  است که با در نظر گرفتن  موقعیت مکانی شهر اصفهان و شهرکرد  و وجود نیروی متخصص و ماهر  در این دو شهر،تخصص های مورد نیاز  براحتی  در دسترس  می باشد.

اولین کاغذ در کشور چین تولید شد.

تاسیسات   و سازه ها و ساختمانهای  کارخانجات کاغذ  به دوبخش اصلی کارگاهی و اداری قابل تقسیم بندی است  و ازچندین ساختمان و سوله تشکیل گردیده که به شرح زیر می باشد:

1)       انبار مواد اولیه : یک یارد سر پوشیده  جهت نگهداری از خمیر وارداتی و نیز کاغذ های باطله میباشد که مواد اولیه مورد نیاز کارخانه را از عوامل جوی مانند باد و باران که باعث تخریب آنها می شود محافظت میکند.

2)       انبار لوازم یدکی  ماشین  آلات کارخانه :سوله بزرگی است که در منتها الیه ضلع جنوبی کارخانه ساخته شده و در آن تمامی قطعات مورد نیاز ماشین آلات از جمله انواعی از موتور پمپ ها و سیم و کابل و رولهای مورد استفاده در برد ماشین و سایر بخش های خط تولید در آن نگهداری می گردد.

3)      ساختمان اداری و مهمان سرای کارخانه(بخش اداری):یک ساختمان سه طبقه که درنزدیکی سالنهای تولید قرار دارد  ودر محوطه ای  با یک اختلاف سطح محسوسی  احداث گردیده و عمل مدیریت و هدایت کارخانه در این ساختمان انجام می گردد.دفاتر بازرگانی و نیروی انسانی و سالن کنفرانس و... سوئیت هایی نیز جهت  رفاه مهمانان داخلی و خارجی در آن تعبیه شده است.

4)      بویلر و  ساختمان تامین بخار کارخانه که با کمی فاصله از سایر سازه های کارخانه در  مجاورت تانکرهای سوخت و نیز خط لوله گاز شهرک صنعتی  احداث گردیده و بخار مورد نیاز جهت تهیه و عمل آوری خمیر و نیز بخار مورد نیاز خشک کن های برد ماشین در این واحد تامین می شود. این سازه در ضلع جنوبی و گوشه محوطه اصلی کارخانه قرار دارد . تصویری در زیر آمده  بخش بویلر کارخانه ای در فرانسه را نشان می دهد

5)     مخزن آب  که سازه ای بتنی است در بلند ترین و مرتفع ترین نقطه کارخانه قرار دارد و آب مورد نیاز بخش های مختلف کارخانه از جمله بویلر  و سالن تولید از این مخزن تامین می گردد.این منبع از طریق لوله به رودخانه زاینده رود  متصل گردیده و نیز جهت اطمینان از تامین آب مورد نیاز کارخانه در سالهای کم آبی و کم بارش ،از طریق چاه عمیق  نیز مشروب می شود.

6)     ساختمان حراست) بخش اداری) که ساعات ورود و خروج ونیز کنترل آمد و شد کارکنان شرکت در آن انجام می شود.

7)      انبار سر باز مواد و قطعات و ضایعات بزرگ فلزی که در آن لوله های قطور مورد استفاده ونیز کانتیرهای پر و یا خالی مواد و ماشین آلات قرار دارد و مشرف به درب های جانبی سالن تولید می باشد.این انبار در حد فاصل میان ساختمان اداری و سالن تولید قرار دارد  و کانکس های کارگران خارجی نیز در حاشیه این انبار مستقر گردیده است.

8)      سالن تولید کارخانه  که سالنی دو طبقه است و از سه سوله تودر تو به شکل یو تشکیل گردیده  که بخش های مختلف آن نیز به تفکیک سه سالن در زیر آورده شده است :

الف) سالن  اس –اف- تی  یا همان بازیافت خمیردر مجاورت یارد نگهداری مواد اولیه (خمیر وارداتی و کاغذباطله) قرار دارد.در سالن اس- اف- تی دو پالپر با ابعاد متفاوت وجود دارد که مخزن کوچکتر مربوط به تهیه خمیر لایه رویی و مخزن بزرگتر خمیر سایر لایه ها را تامین می کند.در این سالن علاوه بر کنترل غلظت و روانی خمیر درجه اسیدیته آن نیز با افزودن مواد شیمیایی در مخازن جداگانه ای تنظیم می شود.از ماشین آلات مستقر در این بخش می توان به تعداد زیاد ی تمیز کننده و کلوخه گیر و نیز دستگاه پولیش  الیاف اشاره نمود .اتاق کنترل این سالن برخلاف سایر سالن ها در قسمت میانی و وسط محوطه سالن و در طبقه دوم آن قرار دارد . در طبقه پایین این سالن(اس – اف – تی) مخازن مختلف مواد شیمیایی و همزن های این بخش قرار دارد که لوله های رابط میان مخازن نیز با رنگ بندی  مشخص از فضای تحتانی نزدیک سقف بتونی آن عبور می کنند. در واقع سالن اس اف تی  با پالپر های تعبیه شده در کنار نقاله های انبار مواد اولیه شروع شده و به چندین موتور پمپ  بزرگ تعبیه شده در بالای مخازن نگهداری خمیر تولید شده ، ختم می گردد .

ب) سالن تولید کاغذ یا برد ماشین که طولانی ترین سالن کارخانه می باشد و ماشین تولید در وسط آن قرار گرفته و در دوطرف آن واحد های مختلفی جهت کنترل پروسه تولید ساخته شده است.در یک طرف واحد های دی سی  اس  یا همان اتاق های کنترل  کامپیوتری برد ماشین قرار دارد    و جلوی هر اتاق پانل کنترل مربوط به بخشی از ماشین کاغذ قرار دارد و اپراتور برد ماشین از طریق این پانل ها تنظیمات مورد نیاز را انجام می دهد. در طرف دیگر سالن تولید کاغذ  و درست در مقابل اتاق ها و پانل های کنترل واحد های برق ، آزمایشگاه مواد ، واحد مواد افزودنی ورنگ یا سی – سی- کی قرار دارد  که  در شکل زیر تصویری از ماشین کاغذ (برد ماشین) آورده شده است که از نظر ساختمان به ماشین کاغذ اترک بسیار شبیه است.

 

این ماشین در طبقه بالایی سالن تولید کاغذ قرار دارد و در طبقه همکف  مخازن برگشت خمیر در هر بخش از ماشین، وکیوم ها، مخازن آب گرم و دوشهای شوینده غلطک ها و نمدها، مخازن جداکننده بخار و آب( سپراتورها) و کمپرسور هوا و ... قرار دارد.بطور کلی طبقه پایین برد ماشین به بخش  های اصلی زیر قابل دسته بندی اند:

بخش بخار که از مخازن جداکننده  تشکیل شده و بخار را پس از عبور از سیلندرهای  خشک کننده  رطوبت زدایی می کند و دوباره مورد استفاده قرار می دهد تا از اتلاف انرژی بکاهد.

بخش مکنده ها که از نه عدد پمپ وکیوم تشکیل گردیده و هر یک از وکیوم ها آب و رطوبت را از بخشی برد ماشین می گیرد و پس از عبور از میان جدا کننده ها ی آب و هوا ، آب دوباره وارد چرخه تولید می گردد.

بخش لایه رویی که مکانیزمی کاملا متفاوت از تولید سایر لایه ها دارد و تاسیسات مربوط به آن نیز مستقل از تاسیسات مربوط به تولید سایر لایه ها طراحی و ساخته شده است.این بخش از تانک نگهداری خمیر سفید و غربال (اسکرین)و مخازن و پمپ های برگشت  تشکیل شده است.

بخش شکل دهنده ها(فرمرها) که از فن پمپ های کوپل شده به مخازن تحتانی هر فرمرتشکیل شده و آب و خمیر برگشت داده شده در یک تانک مکعب شکل فلزی به نام تانک برگشت فرمرها جمع آوری می شود.

بخش تامین فشار باد مورد نیاز اتوماسیون ماشین  که در تمام مدت شبانه روز هوای مورد استفاده سیلندرها و جک های نیوماتیکی  و نیز موتورهای بادی حمل کننده رولهای تنظیم کشش وایرها  و فلت واسکرین های ماشین را تولید و در مخازن بزرگ هوا نگهداری می کند.

بخش تامین روغن ماشین جهت روانسازی  یاتاقان های رول های و نیز حرکت موتور های هیدرولیکی ماشین  در این سالن تعبیه گردیده و اپراتورهای آن باید بصورت دوره ای تمامی قسمتهای متحرک ماشین را از نظر میزان روغن ونیز دمای  مجاز و ویسکوزیته روغن بررسی نمایند.

بخش زهکش و جمع آوری آب سرریز مخازن  که از مجموعه ای  از کانال های  آب و باریکه راه آب ها تشکیل شده است.وظیفه اصلی این بخش جمع آوری و بازگرداندن آب پس از تصفیه  به چرخه تولید می باشد.

بخش مواد افزودنی که در آن از مخازن مختلفی جهت نگهداری آهار و انواع رنگهای مورد استفاده و چسب تشکیل شده است.در کنار هر مخزن دو پمپ  قرار دارد تا عمل انتقال مواد را به بخش های مورد نظر ماشین کاغذ  انجام  دهد . دلیل استفاده از دو پمپ  در کنار هر مخزن  تقسیم کار و ساعت کار میان دو پمپ  است زیرا کارخانه باید به صورت شبانه روزی کار کند ودر صورت بروز هر گونه مشکل در یک پمپ باید یک پمپ به صورت یدکی و جایگزین وجود داشته باشد تا تولید متوقف نگردد.

ج) سالن  پردازش نهایی که در یک طبقه و در بخش انتهایی سالن تولید کاغذ قرار گرفته است. در این سالن دستگاه های برش سطح کاغذ  ونیز ماشین مکانیزه بسته بندی رول های تولید شده قرار دارد. در گوشه ای از این سالن محوطه ای به تعمیر و بازسازی  غلطک ها و رولهای ماشین  اختصاص داده شده و در آن یک ماشین تراش و فرز بزرگ جهت بالانس کردن و حذف ناهمواری های سطحی سیلندر ها و رول های برد ماشین قرار داده شده است.


ماشین تولید کاغذ یا " برد ماشین "دستگاهی است با درجه اتوماسیونی بالا که از یک طرف  سوسپانسیون الیاف را  که به شکل خمیر در واحد اس- اف –تی کارخانه تهیه شده  ،دریافت و پس از انجام فرایند هایی به کمک بخار و آب  و با استفاده و بکار گیری  انواعی ا ز  صورت های انر ژی  مانند برق و   باد   و   وکیوم تشکی از الیاف را در چندین لایه تولید و خشک می کند.

بخش های مختلف ماشین تولید کاغذ عبارتند از :

1)       درام پرس(drum press)

2)       فرمرها(formers)

3)      فوردینیر(top layer part)

4)      کوچ رول(couch roll)

5)     پرس(press part)

6)     خشک کن مقدماتی(pre – dryer)

7)      خشک کن(dryer section)

8)      مواد افزودنی و اتو(cauter)

9)       ختک کننده ccg

 10)     جمع کننده نوار(pop-reel)

 

drum press

در این بخش از ماشین، نمد و تشک الیاف شکل گرفته بر روی آن از میان دو استوانه عبور می کند و بخشی از رطوبت آن از طریق مکش" وکیوم باکسی" که درون سیلندر پایینی تعبیه شده حذف می گردد. دلیل شروع تقسیم بندی ماشین با این واحد ،موقعیت مکانی آن در دستگاه است که اولین بخشی از ماشین است که در ابتدای ساختمان برد ماشین قرار گرفته و فرمر ها در پایین این بخش قرار گرفته اند.از اینرو هرچند که درام پرس دومین مرحله از تولید کاغذ است  اما به دلیل موقعیت مکانی آن، در ابتدای معرفی ماشین از آن اسم برده ام.

درام پرس از دو گروه غلطک حمل کننده نمد تشکیل شده  که گروه پایینی شامل تمامی سیلندرهای فرمرها و نیز گرانیت پرس می شود در حالی که گروه فوقانی  مجموعه کوچکی از سیلندر فوقانی و تعدادی رول هادی نمد می باشند. تفاوت عمده در ساختار درام پرس اترک با سایر درام پرس های موجود در برد ماشین های کارخانجات دیگر وجود دارد  و آن اختلاف  میان نحوه اعمال فشار و زاویه تماس میان دو غلطک اعمال کننده فشار است .

فرمرها(formers)

درماشین اترک به دو طرق  تشک الیاف  شکل می گیرد یکی به وسیله ماشین فردینیر و دیگری به وسیله شش عدد فرمر . ماشین فردینیر مخصوص تولید لایه فوقانی است و سایر لایه ها به کمک سیلند ر های  فورمر ها تشکیل می شود.

در ماشین کاغذ اترک شش عدد فرمر وجود دارد که فرمر شماره یک وظیفه شکل دهی لایه زیرین را برعهده دارد و از استوک باکس ویژه این لایه تغذیه می گردد. این فرمر شامل یک استوانه مشبک به نام" ملد سیلندر " و یک رل به نام "کوچ رول" است که خمیر توسط هد باکس مماس با سیلندر بر روی ملد سیلندر به طور یکنواخت و از طریق  لوله های باریکی که عرض ماشین را(360سانتیمتر)پوشانیده است ، پاشیده می شود.سرعت خطی خمیر بر روی سیلندر قابل تنطیم و در حدود یکصد متر بر دققه  است و به وسیله یک الکترو موتور قدرتمند که با برق یکسو کار میکند به گردش در می آید .دلیل استفاده از جریان مستقیم برق ایجاد هماهنگی و یکسانی سرعت  میان تمامی فرمر هاست .

مکانیسم شکل گیری ورقه الیاف به این گونه است که الیاف پس از خروج از هد باکس و مستقر شدن بر روی سیلندر به سرعت آب خود را از دست می دهند و اختلاف فشار داخل سیلندر و خارج آن این امر را تسهیل می کند که کنترل فشار وکیوم ها در این مرحله جزئی از وظایف اپراتور می باشد.هر دو عدد از فرمرها   یک وکیوم مستقل دارند و به وسیله آنها رطوبت و آب خمیر به جداکننده ها منتقل می شود.

نیروی گریز از مرکز ناشی از دوران ملد سیلندر باعث یکنواختی  پراکنش خمیر در ضخامت لایه می شود که این خود یک مزیت نسبت به فردینیر های یک وایره  محسوب می شود.چراکه در فردینیر های یک وایره نیروی ثقل خمیرباعث ایجاد اختلاف غلظت در دو طرف لایه می شود.

دوران سیلندر باعث پیشروی لایه به سمت جلو و به سمت رول فوقانی فرمر می شود که با عبور لایه از میان دورول ، تشک خمیر بر اثر فشار ناشی از رول ها به روی نمد فورمر ها می چسبد .

فوردینیر

لایه نمایی مقوای پشت توسی توسط ماشین فوردینیر شکل می گیرد و تفاوت عمده این ماشین با فور مر های تولید کننده سایر لایه ها در مسطح بودن وایر آن میباشد. یعنی در ماشین های فورمر تشک الیاف بر روی یک سیلندر توخالی به نام ملد سیلندر تشکیل می شود و لی در ماشین فوردینیر خمیر لایه نمایی بر روی وایر ماشین پاشیده می شود و وکیوم باکس های زیر توری  ماشین عمل رطوبت زدایی از تشک الیاف را بر عهده دارند.

ماشین های تولید کننده تشک الیاف مدل ها و اشکال مختلف و بسیار متنوعی دارند  و در برخی از آنها از دو توری استفاده شده  و خمیر در میان دو توری ریخته می شود و از نظر وضعیت استفرار نیز به صورت افقی و مایل و ... موجود میباشند که متناسب با تعداد و میزان فضای اختصاص داده شده به این بخش از ماشین کاغذشکل  ، مدل و نحوه استقرار آن تعیین می شود.در شکل زیر نمونه ای از یک ماشین فوردینیر مایل نشان داده شده است.

 

کوچ رول

پس از تشکلیل تشک الیاف و آب گیری مقدماتی آن توسط درام پرس ، خمیر شکل گیری شده بوسیله کوچ رول دوباره رطوبت زدایی می شود و ساکشن های داخلی این استوانه فلزی باعث حذف مقادیر زیادی از آب موجود در خمیر می شود.باعبور الیاف از این واحد و ورود آنها به پرس بخش مهمی از عملیات تولید کاغذ انجام شده و سایر بخش ها بر کیفیت محصول اثر گذارند ولی تا این مرحله هر گونه تغییری جزیی باعث ایجاد کاغذی بسیار متفاوت میشود.از اینرو واحد کوچ رول را نقطه عطف ماشین برد یا ماشین کاغذ می دانند.

پرس

در ماشین اترک واحد پرس شامل چهار گروه می باشد  که در هر گروه از این واحد ابعاد و اندازه پرس متفاوت و ساختار و عملکرد متفاوتی دارند اما با این حال تمامی این چهار گروه دارای هدفی مشترک و آن حذف آب موجود در تشک و نیز تثبیت شکل ظاهری کاغذ می باشد.

در این واحد به ترتیب از گروه اول که به سمت گروه چهارم پیش می رویم ابعاد  استوانه های پرس بزرگتر  می گردد و در گروه چهارم با حذف اسکرین حمل کننده کاغذ عملا شاهد جابجایی کاغذ توسط طناب های حامل می باشیم.در شکل زیر واحد پرس  در ماشین کاغذ       "مدل پی ام 11     "   نشان داده شده که از سه گروه  پرس استفاده شده است.

 

خشک کن مقدماتی

در این بخش ازبرد ماشین ورقه تولید شده توسط بخار آب که به داخل سیلندر های دو ردیفه خشک کن تزریق می شود ، رطوبت خود را به تدریج و طی عبور از میان چندین گرو ه از سیلندر های خشک کن از دست می دهد.بخار مورد استفاده در این بخش توسط واحد بویلر تامین می شود و دمای آن در حدود یکصد درجه سانتی گراد می باشد.

 

میزان تزریق بخار به داخل سیلندر ها به تدریج و با پیشروی ورقه کاغذ در طول خشک کن افزایش می یابد تا از شوک حرارتی به الیاف  که به کیفیت آنها آسیب می رساند جلو گیری شود.

واحد خشک کن

در ماشین اترک این واحد از خشک کن سه ردیفه است   و تفاوت عمده میان خشک کن های دوردیفه و سه ردیفه در فضای اشغال شده  توسط ماشین است  که در ماشین های سه ردیفه طول ماشین کوتاه تر و فضای  اشغال شده کمتر از نوع دیگر است.

مکانیزم و عملکرد این واحد نیز شبیه  واحد پیش خشک کن می باشد و تفاوت آن در میزان بخار تزریقی به سیلندر های آن است.باید خاطر نشان کنم که تمامی محدوده خشک کن ها توسط پوشش عایق حرارتی محافظت می شود تا ازاتلاف انرژی جلو گیری شود.در بخش فوقانی نیز با تعبیه هود و تهویه بخارهای ناشی از فرایند خشک کردن کاغذ ، بخار آب تولید شد ه در این واحد را به خارج از سالن هدایت می کند.

 

قسمت پایین هود درب هود قرار گرفته که این عایق های حرارتی متحرک است و در مواقع ضروری میتوان آن را به سمت بالا هدایت نمود.

مواد افزودنی و اتو

در این بخش ابتدا کاغذ توسط استوانه فلزی داغ اتو می شود و سپس وارد بخش آهار زنی خارجی و رنگ می شود .در بردماشین اترک عملیا ت آهار و رنگ در سه مرحله انجام می شود که پس از هر مرحله ورقه کاغذ بلافاصله توسط هیتر های گازی خشک می شود.

با افزودن آهار به سطح کاغذ ، چاپ پذیری آن افزایش می یابد و در صورت برخورد مرکب چاپ با کاغذ ، مرکب به پشت کاغذ سرایت نمی کند که در عملیات چاپ این خاصیت بسیار حائز اهمت می باشد.

خشک کن نهایی

در این واحد رطوبت کاغذ تولیدی به کمتر از هشت درصد می رسد و مکانیزم عمل رطوبت زدایی مانند سایر خشک کن های ماشین  می باشد.تنها تفاوت موجود میان این بخش با خشک کن مقدماتی در طول این واحد است که بسیار کوتاه تر از خشک کن مقدماتی می باشد.

جمع کننده لایه ها

در واحد پوپ ریل و یا جمع کننده  ،  کاغذ تولیدی  توسط یک رول در حال چرخش جمع آوری می شود و پس از تکمیل به صورت اتوماتیک عملیات جمع آوری به رول دیگری محول می شود.

موتور محرک این واحد باید به یک درایور هوشمند کوپل شود تا متناسب با افزایش قطر رول سرعت خطی آن ثابت بماند . چرا که در صورت ایجاد اختلاف سرعت در هر نقطه از ماشین کاغذ به ویژه در این بخش منجر به پاره شدن ورقه کاغذ می شود.

 

ماشین کاغذ اترک دارای پنجاه وپنج سیلندر و غلطک می باشد که هر سیلندر وظیفه خاص خود را در تهیه و تولید کاغذ بر عهده دارد. علاوه بر این ماشین دارای انواعی از رول های مختلف است که وظیفه هدایت و کنترل کشش کاغذ ویا اسکرین حمل کننده کاغذ را بر عهده دارد.از جمله این رول ها می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1)       استرچ رول(کنترل کشش و شل وسفتی فلت)

2)       گاید رول(کنترل نحوه استقرار که توسط پدال پنوماتیکی و به صورت اتوماتیک موقعیت وایر ویا اسکرین را کنترل می کند)

3)      کوچ رول(حامل اسکرین که سطحی مشبک  دارد و آب تشک الیاف را حذف می کند)

4)      فلت رول(حامل فلت یا نمد کاغذ)

5)     رول های ضد چروک(دارای برجستگی های مارپیچ  که  تا  خوردگی های احتمالی کاغذ را حذف می کند)

6)     پیپر رول(رول های فلزی حامل کاغذ پس از مراحل آهار زنی)

 

مطالب اخیر:
دوستان من:
کدهای اضافی کاربر :